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"Wie gesagt, das Leben muss noch vor dem Tode erledigt werden." Erich Kästner

Hama Hobel. Tag 2.

Heute habe ich nochmal ein wenig an meinem Hama Hobel gearbeitet. Ein Kollege aus der Zerspanungsbude hat sich für schlappe 45€ ebenfalls einen in der Bucht geschossen, so daß wir jetzt immerhin schon 3 (vermutliche, sachdienliche Hinweise bitte an mich oder in den Kommentaren) Hama Hobel haben. Zeit, einen Verein zu gründen...

Als erstes das überschüssige Fertan abgewaschen, den Hobel innen mit Eisenglimmer  (Mipa VC 555-20 in DB301 rot) und außen mit nitrofester Albrecht Allgrund 7001 silbergrauer Grundierung gestrichen.



Davor noch die Blankteile gereinigt und gegen Korrosion geschützt, so daß ich sie auch mal mit irgendwas vollkleckern kann, ohne daß dies gleich rostige oder sonstige Folgen hat, siehe die runde Tischaufnahme...

Und ja, apropos Rost. Soweit möglich, möchte ich die Originalteile er - / behalten und werde so auch nichts an der zerklüfteten Gußoberfläche spachteln oder etwa Rostnarben usw. ausschleifen. Das ist eben keine Neumaschine, sie hat wohl schon arbeiten müssen und das soll man ihr auch ansehen. Gewinde werden möglichst als British Standard Whitworth (BSW) geschnitten, die eine oder andere Schraube werde ich auch komplett selbst nachfertigen. Zum Glück fehlen keine wesentlichen Teile, der Vorbesitzer hat dankenswerter Weise auch schon einiges an Schabereien gemacht, also werde ich meine dahingehend eher rudimentären Fähigkeiten erst zur Entfaltung bringen, wenn es sich nicht vermeiden lässt...



Präzisionsguß ist, wie an der Klapperbox gut erkennbar, kein chinesisches Alleinstellungsmerkmal...

Ansonsten habe ich diverse Kleinteile gefertigt. Zum Beispiel die Spindel vom Aufspanntisch, die leider ein paar ordentliche Scharten hatte. Die habe ich am Bund abgesägt und durch eine Trapezgewindespindel 16x4 ersetzt, die ich noch von einem älteren Projekt übrig hatte. Geht dann halt etwas schneller zu wie im Original, notfalls muss ich die später austauschen. Die Welle entsprechend auf der Bandsäge abgelängt und die Enden mit entsprechenden Passungen versehen.



Anschließend gefügt mit Locite 648 (Fügen Welle) mit dem original Spindelschaft, den ich auf 8mm aufgebohrt und dann mit einer Reibahle entsprechend aufgerieben habe, so daß der Loctite auch entsprechend Platz hat.



Früher oder später werde ich die Passungen wohl noch abdrehen und den Tisch ausbuchsen, vorerst möchte ich aber wissen, was der Hobel kann, bevor ich mir größere Operationen antue.



Passung für die Spindelklemmung vordrehen, das Gewinde nicht zu stramm spannen und mit Papierstreifen schützen...



Zentrierbohrung anbringen. Die Spindel habe ich etwas vorschnell verklebt, das dickere Ende (sic!) passt nicht durch meinen Spindelstock. Also mit dem Reitstock klemmen und die Passung eben so anbringen. Zum Glück ist meine Simonet 102 DC genau genug, so daß mir das Drehen der Passung zwischen den Spitzen erspart blieb. Da fällt mir ein, ich habe gar keine Dreherzen...



Passt und sieht aus wie aus einem Stück. In der Mitte die abgesägte alte Spindel. Unten die kleine Spindel von der Klapperbox. Die werde ich wohl nur richten, falls ich nicht doch einen nachträglichen Skalenring zur Einstellung der Hobelhöhe anbaue.

Bevor die Spindel eingebaut wird, habe ich die Lagerflächen ganz sachte auf Maß gerieben. Das geht so: Die verstellbare Reibahle in die Bohrung einführen, dabei muss die Halterseitge Spannmutter leicht geöffnet sein, gerade so, daß die Klingen nicht herausfallen und kein Widerstand beim Einführen zu spüren ist. Dann die Spannmutter weiter öffnen und mit der werkstückseitigen Spannmutter so lange nachjustieren, bis die Reibahle satt in der Bohrung sitzt, sich gerade noch drehen lässt, aber nirgends (!) einhakt. Mit dem Reibahlenhalter vorsichtig in Schneidrichtung drehen, dabei Schneidöl zugeben und zwar nicht zu knapp: Die Späne müssen praktisch weg gespült werden, um unter allen Umständen Riefen zu vermeiden. Sobald sich die Reibahle locker dreht ziche ich diese vorsichtig heraus, gebe sie kurz in den Teilewäscher und fange nach Reinigung der Bohrung von vorne an, bis die Bohrung / Passung das notwendige Maß hat. Lieber einmal öfter kontrollieren, als zwei Bohrungen / Passungen, die sich einen halben Meter oder länger auseinander befinden, neu auszubuchsen um sie für die Welle in die Flucht zu bringen.



Als letzte Aktion für heute habe ich mal meine selbstgebaute Golmatic® Style Spannvorrichtung (nach einer Idee von Holger Lauer, der sie wiederum von Jürgen Schwelm (PDF) hat - bei mir noch ohne Freistich) ausprobiert und mir den Kulissenstein vorgenommen. Das Ding gehört zu den Teilen, die bei mir fehlen und die ich mittels Brain 1.0 neu konstruiere und anfertige. Ohne Zeichnung. Wie auch immer: Der Kulissenstein überträgt beim fertigen Hobel die Drehbewegung durch das Zahnrad in eine Schwenkbewegung, die die Ramme des Hobels vor- und rückwärts bewegt. Da Rotguss / RG7 eine ziemliche Sauerei macht, habe ich mir für den Zweck einen Klotz ein der Bucht besorgt, aus dem ich zwei Kulissensteine schnitzen werde.



Das Rotgussstück auf der Bandsäge geteilt, und von allen 6 Seiten mittels Fräsmaschine auf Maß gefräst. Innerhalb der Mechanik soll das nicht "saugend" sitzen, weil sonst kein Öl mehr dazwischen passt, also ist stetes Messen angesagt. Für die Welle, um die der Stein sich dreht, kommt eine 20mm Bohrung. Als Wellen verwende ich Kolbenstangen aus 20MnV6, hartverchromt 25 µm, Passung f7 mit einer Härte von 66-68 HRC, so der Beipackzettel. Die Wellen werden also voraussichtlich alles andere überdauern. Also erst mal auf 19,5mm aufgebohrt...



Und auf 20mm ausgespindelt. Leider konnte ich meinen Wohlhaupter UPA3 mangels passendem Aufnahmeschaft nicht einsetzen, aber das geht auch mit dem Wald- und Wiesenaufbohrer.



Welle passt, wackelt und hat Luft!



Eine Bohrung für einen M5 Klappöler anbringen...



Probesitzen - passt! Im Hintergrund sieht man das erwähnte Zahnrad, dessen Drehbewegung über den Kulissenstein in eine Linearbewegung umgewandelt wird.



Weitere Berichte:

Hama Hobel. Tag 1.

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