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"Amerika wird also, angeführt und aufgeweckt von der kubanischen Revolution, eine Aufgabe von großer, entscheidender Bedeutung haben: die Schaffung eines zweiten, dritten Vietnams." Che Guevara

Hama Hobel. Tag 4.

Heute habe ich sämtliche Innengewinde und Schrauben nachgeschnitten, da mir der Briefträger mit der Post aus Britannien meinen BSW Gewindeschneidsatz gebracht hat. Da ich die fehlenden Schrauben oder solche, die nicht mehr verwendet werden können, originalgetreu neu anfertige, ist auch ein passender Schraubenschlüsselsatz vorteilhaft. Ich plane nicht, jetzt ständig britische Gewinde zu bearbeiten, daher habe ich entgegen meiner sonstigen Grundsätze "gute Heimwerkerqualität" gekauft, bei diesem sind die Gewindebohrer doppelt vorhanden. Man weiß ja nie... ;-)



Als nächstes musste ich den Klemmbolzen für die Z- Achse nachfertigen. Das ist eine leichte Übung: Silberstahl 1.2210 ablängen, Enden plandrehen, anbohren für die Körnerspitze, dann auf Maß 14,9 längsdrehen. Als letztes eine 6 Millimeter Bohrung auf Höhe der Klemmschraube setzen, damit der Bolzen bei Auf- oder Abfahren der Achse nicht verrutscht. Als Foto zeige ich hier mal das Ausschussteil den Briefbeschwerer, den ich zuvor gefertigt habe, der noch mit einer Nut versehen ist. So kann der Stab theoretisch natürlich verrutschen.



Als nächster Act stellte sich das Schwungrad heraus. Im Gegensatz zu den Hobeln meiner Kollegen aus der Zerspanungsbude wird bei meinem der Durchmesser durch den Abstand zum Werktisch begrenzt, weil die Antriebswelle zwischen Wartungstüre und Werktisch sitzt. Das macht die Auswahl auf der anderen Seite bedeutend einfacher ;-)

Ich habe mir nach einigem Hin & Her und Suche in der Bucht in Luxemburg bei rc-machines ein gusseisernes Schwungrad mit dem Durchmesser von 205mm bestellt, das optisch ganz gut zum Hobel passt, aber ob dessen Durchmessers natürlich prompt nicht auf die Drehbank ging. Ich hatte jetzt keine Lust nach Feuerbach zu fahren und das Ding auf die Colchester Master 2500 im Hobbyhimmel zu klemmen. Man ahnt es schon:

Erst mal wieder den Teilapparat auf die Fräse gepackt. Das Backenfutter herunter gepult, Öhhh, "Behelfspratzen"  auf dessen Flansch geschraubt, mittels Messuhr so halbwegs ausgemittelt und dann mit dem dicken Hardal Schruppfräser ein wenig Umfangfräsen geübt und mit etwas Kurbeln Späne und vor allem Dreck produziert.



So behandelt ging das Schwungrad denn auch zum Vordrehen auf die Drehbank. Als erstes Aufbohren der Achsaufnahme auf 20 p6 für die Welle 20 H7.

Für den Durchmesser, der für den geplanten Flachriemen jeweils 2° ballig sein muß, damit selbiger nicht von dem Schwungrad rutscht, habe ich zuvor einen Probedorn gedreht und diesen mit einer Nut für das Schwungrad sowie einer Bohrung mit Gewinde zur Sicherung während des Umfangdrehens gefertigt. Mit der mitlaufenden Körnerspitze habe ich dann das Schwungrad gesichert und stracks den Umfang auf 200mm abgedreht.



Die endgültige Schwungradwelle ist recht einfach gefertigt, eine Herausforderung sind die Sicherungen gegen Herausdrehen. Hier habe ich M20 Gewinde angebracht und mit je 2 gekonterten Muttern geklemmt.



Auf der Simonet Drehbank ist Gewindeschneiden mangels  Leitspindel nur mittels Schneideisen und Gewindebohrer möglich: Auf den vorgedrehten Bolzendurchmesser für das Außengewinde wird das Schneideisen angesetzt und seitens des Reitsocks mit einer Spitze ausgerichtet. Nun mit hohem Drehmoment bei niedriger Drehzahl das Gewinde anschneiden und im Leerlauf mittels Backenfutterschlüssel das Futter so lange drehen, bis das Gewinde sitzt. Im Fall von M20 Gewinden fällt das jedoch nicht nur schwer, sondern ist auch eine Belastung für die Lager meiner alten Lady. Also nur den Anschnitt, bis das Schneideisen sitzt, dann ausspannen und rein in den Schraubstock. Da das Kolbenstangenmaterial hm... zäh ist (20MnV6, Maßhartverchromt 25 µm, 66-68 HRC), sollten kalte Getränke und Handtücher bereitgehalten werden.

Das bedeutet aber auch, daß die Stange ordentlich im Schraubstock geklemmt sein muss - mit Folgen für die Oberfläche, sprich: Backenabdrücke auf dem Stangenmaterial. Deshalb greife ich immer zu folgender Methode: Gespannt wird für das erste Gewinde auf der Fläche des späteren gegenüberliegenden Gewindes. Sobald das Gewinde fertig geschnitten ist, schraube ich auf das fertige Gewinde eine "Opfer" Gewindemutter, die es für jede erdenkliche Gewindegröße gibt. Für das zweite Gewinde spanne ich dann die Stange auf der Mutter, so daß die Welle nicht beschädigt wird. (Lösen lässt sich so eine Mutter, falls sie danach festsitzt, mit gekonterten Muttern als Schlüsselfläche auf dem zuerst geschnittenen Gewinde).

Danach habe ich auf der Drehdornpresse eine Nut gestoßen, damit das Schwungrad trotz Presspassung seine Kraft mittels Passfeder auf die Welle überträgt. Bei einer 20er Welle muss lt. DIN 6885 eine 6x6 Passfeder verbaut werden. Wegen einer Passfeder bestelle ich mir nichts, das lässt sich leicht aus 1.0503 ex. C45k Stahl fertigen.

Auf Schleifleinwand zur Vermeidung von Macken gespannt und die Aufnahmenut in die Welle eingebracht...



.... anschließend noch schnell eine Bohrung für den Paßstift zur Fixierung des Antriebszahnrads gesetzt ...



... und die Welle mal Platz nehmen lassen: Passt.



Als letztes für heute folgt die Anfertigung der Übertragungswelle, die die Exzenterbewegung als Vorschub auf den Rastmechanismus des Werktisches weiter gibt. Die Welle des Tisches habe ich am 3. Tag weitestgehend fertig gestellt, die vorgesehene Kugelkurbel sieht noch etwas neu aus, das wird sich aber schnell ändern ;-)

Ablängen und Aufbohren der Übertragungswelle auf 9mm g6.



Passt halbwegs, die Ermittlung der notwendigen Länge erfolgt dann mit dem Zollstock. 8-)

Danach folgt das Abdrehen der Uniballgewinde auf 9mm H7:



Danach Fügen von Uniballschrauben und der Welle mit  Locite 648 (Fügen Welle). Das lässt sich jetzt nur noch unter Hitzeeinwirkung von ca. 250° lösen. 



Durch die Stellung der Klemmschraube auf der Exzenterflansch wird der Vorschub des Tisches geregelt, jede Umdrehung des großen Zahnrads wird so in eine Vor- und Rückwärtsbewegung umgesetzt, die die Vorschubwelle des Werktisches, die ich am Tag 3 des Projektes gefertigt habe, antreibt.

Das ist der Ausblick auf den Tag 5, an dem ich die Vorschubwelle fertigstelle und ein paar Laufbuchsen sowie den Kulissenstein und sonstigen Kleinkram anfertige.



Jetzt ist erst mal Feierabend.

Siehe auch:

Hama Hobel. Tag 1
Hama Hobel. Tag 2
Hama Hobel. Tag 3

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Hama Hobel. Tag 3.

Heute habe ich wieder weiter an meinem Hobel 1 gearbeitet.

Als erstes habe ich nach einer berechtigten Schelte eines Forenkollegen beschlossen, den letztes Mal gefertigten Kulissenstein als Briefbeschwerer zu verwenden: Für alle Gleitgeschichten lieber ein selbstschmierendes Metall verwenden, also entweder "Rotguss, Bronze oder "Sondermessing" wie CuZn31Si1 oder CuZn37Mn3Al2PbSi. Feld-Wald-und-Wiesen- Legierungen wie MS58 und MS63 sind hier vollkommen ungeeignet". Leider ist das Material noch nicht geliefert worden, sonst hätte ich daran weiter gearbeitet und mich auch eingehender mit den trotzdem nötigen Schmierkanälen beschäftigt, wozu ich einige Hinweise erhalten habe.

Statt dessen habe ich an der Vorschubspindel vom Werktisch weiter gearbeitet. Ich habe am 2. Tag ja eine neue Trapezspindel mit der Antriebswelle verheiratet, daher ist auch eine neue Spindelmutter (aus Bronze höhöhö!) notwendig. Das Ding habe ich zusammen mit der Trapezspindel erworben, da man für das Geld Essen gehen kann, ist nur ein Versuch in der Bearbeitung möglich, sonst bleibt die Küche kalt. Als erstes habe ich eine Bezugsfläche auf Umschlag angefräst, durch die ich eine Bohrung setze.



Es folgt ein passendes Gewinde. Das dient später dazu, den Nutentisch mit der Spindelmutter zu verbinden. Da die Spindel am Anfang und am Ende des Tisches gelagert und auch durch diese Mutter passen muss, sollte hier schon genau gearbeitet werden, damit diese nicht klemmen. Ein paar Hundertstel Millimeter reichen auf die Länge. Gerechnet habe ich die Differenz der alten Welle zur neuen sowie den Abstand der Nutentischunterseite zur Spindelmitte.



Da der Spindelkanal des Kreuztisches leider keine dicken Spindelmuttern zulässt, musste ich die Spindelmutter etwas abmagern. Bronze hat die Angewohnheit sich unter Druck zu verformen. Aus dem Grund habe ich mir aus dem Rest der Trapezspindel einen Anschlagdorn gefertigt, der während der weiteren Bearbeitungsschritte in der Spindelmutter bleibt, damit ich die ordentlich spannen kann.



Nachdem die Spindelmutter soweit abgespeckt war, musste ich die Passung um das eingangs gefertigte Gewinde drehen. Faul, wie ich nun mal bin, habe ich auf die Planscheibe verzichtet und das Teil einfach im Dreibackenfutter gespannt. Ok. mittels mitlaufender Spitze ausgerichtet und gesichert.



Man sieht jetzt auch, weshalb ich die Spindelmutter nicht einfach abdrehen konnte: Die Passung liegt höher als der Durchmesser der Spindelmutter 8-)

Ich habe trotzdem hinten und vorne ein wenig abgedreht, da der Guß des Werktisches am Anfang und Ende etwas weniger Platz lässt enger toleriert ist.



Die Spindelmutter läuft ohne Kollision von vorne bis hinten durch den Werktisch. Das reicht mir so.



Als nächstes habe ich einen frischen Kaffee geholt und an der Kinematik der Übertragungswelle zum Werktisch gearbeitet. Hier fehlt maschinenseitig einiges, so daß ich die Bauteile auf der Grundlage von Fotos meiner Forenkollegen, die einen ähnlichen Hobel haben, rekonstruiere. Ich habe noch ein paar Stangen 1.0503 ex. C45k Stahl herumliegen. Daraus habe ich die 2 letzten Teile des heutigen Tages gefertigt, die Exzenterflansch und die Klemmschraube für die Tischvorschubstange.

Erst einen Klotz auf der Bandsäge abgelängt, plangedreht und einen Teil auf den ungefähren Durchmesser des gußeisernen Lagerflansches des Maschinenkörpers gebracht. Dann die Aufnahme für die Welle vorgebohrt und auf 20 H7 aufgedreht, so daß ich später meine Antriebswelle 20 j6 da noch rein klopfen kann.



Dann auf die Fräse mit der Exzenterflansch, ausgemittelt und mit einem 10er Schaftfräser Maß genommen und vorgeschlitzt...



Danach mit einem T-Nutenfräser die T-Nut geschruppt...



... dann mit einem Schlichtfräser geschlichtet. (War nicht nötig, aber der Fräser braucht auch seine Existenzberechtigung). Übrigens konnte ich die Fräser -gebrauchte, nachgeschliffene Industrieware - sehr preiswert in der Bucht schießen.

Das Teil umgedreht und für die Bohrung für den Kegelstift, der die Exzenterscheibe auf der Welle festhält, mit dem Kantentaster Maß genommen...



Dann die Klemmschraube für die T-Nut gedreht und die Nutenseite mit dem Teilapparat angefräst.



Passt, genau so, wie ich mir das vorgestellt habe. Da ich mir das originale Gußteil, das die Übertragungswelle hält, nicht nachbauen kann, verwende ich ein Uniballgelenk. Das lässt mir darüber hinaus noch einige Möglichkeiten offen. (Millimeter vor allem).





1 Siehe auch:

Hama Hobel. Tag 1

Hama Hobel. Tag 2

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Hama Hobel. Tag 2.

Heute habe ich nochmal ein wenig an meinem Hama Hobel gearbeitet. Ein Kollege aus der Zerspanungsbude hat sich für schlappe 45€ ebenfalls einen in der Bucht geschossen, so daß wir jetzt immerhin schon 3 (vermutliche, sachdienliche Hinweise bitte an mich oder in den Kommentaren) Hama Hobel haben. Zeit, einen Verein zu gründen...

Als erstes das überschüssige Fertan abgewaschen, den Hobel innen mit Eisenglimmer  (Mipa VC 555-20 in DB301 rot) und außen mit nitrofester Albrecht Allgrund 7001 silbergrauer Grundierung gestrichen.



Davor noch die Blankteile gereinigt und gegen Korrosion geschützt, so daß ich sie auch mal mit irgendwas vollkleckern kann, ohne daß dies gleich rostige oder sonstige Folgen hat, siehe die runde Tischaufnahme...

Und ja, apropos Rost. Soweit möglich, möchte ich die Originalteile er - / behalten und werde so auch nichts an der zerklüfteten Gußoberfläche spachteln oder etwa Rostnarben usw. ausschleifen. Das ist eben keine Neumaschine, sie hat wohl schon arbeiten müssen und das soll man ihr auch ansehen. Gewinde werden möglichst als British Standard Whitworth (BSW) geschnitten, die eine oder andere Schraube werde ich auch komplett selbst nachfertigen. Zum Glück fehlen keine wesentlichen Teile, der Vorbesitzer hat dankenswerter Weise auch schon einiges an Schabereien gemacht, also werde ich meine dahingehend eher rudimentären Fähigkeiten erst zur Entfaltung bringen, wenn es sich nicht vermeiden lässt...



Präzisionsguß ist, wie an der Klapperbox gut erkennbar, kein chinesisches Alleinstellungsmerkmal...

Ansonsten habe ich diverse Kleinteile gefertigt. Zum Beispiel die Spindel vom Aufspanntisch, die leider ein paar ordentliche Scharten hatte. Die habe ich am Bund abgesägt und durch eine Trapezgewindespindel 16x4 ersetzt, die ich noch von einem älteren Projekt übrig hatte. Geht dann halt etwas schneller zu wie im Original, notfalls muss ich die später austauschen. Die Welle entsprechend auf der Bandsäge abgelängt und die Enden mit entsprechenden Passungen versehen.



Anschließend gefügt mit Locite 648 (Fügen Welle) mit dem original Spindelschaft, den ich auf 8mm aufgebohrt und dann mit einer Reibahle entsprechend aufgerieben habe, so daß der Loctite auch entsprechend Platz hat.



Früher oder später werde ich die Passungen wohl noch abdrehen und den Tisch ausbuchsen, vorerst möchte ich aber wissen, was der Hobel kann, bevor ich mir größere Operationen antue.



Passung für die Spindelklemmung vordrehen, das Gewinde nicht zu stramm spannen und mit Papierstreifen schützen...



Zentrierbohrung anbringen. Die Spindel habe ich etwas vorschnell verklebt, das dickere Ende (sic!) passt nicht durch meinen Spindelstock. Also mit dem Reitstock klemmen und die Passung eben so anbringen. Zum Glück ist meine Simonet 102 DC genau genug, so daß mir das Drehen der Passung zwischen den Spitzen erspart blieb. Da fällt mir ein, ich habe gar keine Dreherzen...



Passt und sieht aus wie aus einem Stück. In der Mitte die abgesägte alte Spindel. Unten die kleine Spindel von der Klapperbox. Die werde ich wohl nur richten, falls ich nicht doch einen nachträglichen Skalenring zur Einstellung der Hobelhöhe anbaue.

Bevor die Spindel eingebaut wird, habe ich die Lagerflächen ganz sachte auf Maß gerieben. Das geht so: Die verstellbare Reibahle in die Bohrung einführen, dabei muss die Halterseitge Spannmutter leicht geöffnet sein, gerade so, daß die Klingen nicht herausfallen und kein Widerstand beim Einführen zu spüren ist. Dann die Spannmutter weiter öffnen und mit der werkstückseitigen Spannmutter so lange nachjustieren, bis die Reibahle satt in der Bohrung sitzt, sich gerade noch drehen lässt, aber nirgends (!) einhakt. Mit dem Reibahlenhalter vorsichtig in Schneidrichtung drehen, dabei Schneidöl zugeben und zwar nicht zu knapp: Die Späne müssen praktisch weg gespült werden, um unter allen Umständen Riefen zu vermeiden. Sobald sich die Reibahle locker dreht ziche ich diese vorsichtig heraus, gebe sie kurz in den Teilewäscher und fange nach Reinigung der Bohrung von vorne an, bis die Bohrung / Passung das notwendige Maß hat. Lieber einmal öfter kontrollieren, als zwei Bohrungen / Passungen, die sich einen halben Meter oder länger auseinander befinden, neu auszubuchsen um sie für die Welle in die Flucht zu bringen.



Als letzte Aktion für heute habe ich mal meine selbstgebaute Golmatic® Style Spannvorrichtung (nach einer Idee von Holger Lauer, der sie wiederum von Jürgen Schwelm (PDF) hat - bei mir noch ohne Freistich) ausprobiert und mir den Kulissenstein vorgenommen. Das Ding gehört zu den Teilen, die bei mir fehlen und die ich mittels Brain 1.0 neu konstruiere und anfertige. Ohne Zeichnung. Wie auch immer: Der Kulissenstein überträgt beim fertigen Hobel die Drehbewegung durch das Zahnrad in eine Schwenkbewegung, die die Ramme des Hobels vor- und rückwärts bewegt. Da Rotguss / RG7 eine ziemliche Sauerei macht, habe ich mir für den Zweck einen Klotz ein der Bucht besorgt, aus dem ich zwei Kulissensteine schnitzen werde.



Das Rotgussstück auf der Bandsäge geteilt, und von allen 6 Seiten mittels Fräsmaschine auf Maß gefräst. Innerhalb der Mechanik soll das nicht "saugend" sitzen, weil sonst kein Öl mehr dazwischen passt, also ist stetes Messen angesagt. Für die Welle, um die der Stein sich dreht, kommt eine 20mm Bohrung. Als Wellen verwende ich Kolbenstangen aus 20MnV6, hartverchromt 25 µm, Passung f7 mit einer Härte von 66-68 HRC, so der Beipackzettel. Die Wellen werden also voraussichtlich alles andere überdauern. Also erst mal auf 19,5mm aufgebohrt...



Und auf 20mm ausgespindelt. Leider konnte ich meinen Wohlhaupter UPA3 mangels passendem Aufnahmeschaft nicht einsetzen, aber das geht auch mit dem Wald- und Wiesenaufbohrer.



Welle passt, wackelt und hat Luft!



Eine Bohrung für einen M5 Klappöler anbringen...



Probesitzen - passt! Im Hintergrund sieht man das erwähnte Zahnrad, dessen Drehbewegung über den Kulissenstein in eine Linearbewegung umgewandelt wird.



Weitere Berichte:

Hama Hobel. Tag 1.

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Hama Hobel. Tag 1.

Kürzlich habe ich mir einen uralten Kurzhobel angetan. Ich werde den ein wenig restaurieren und wieder zum Leben erwecken.

Heute mal die Putzkarte angestempelt und alle Teile entfettet und gereinigt. Einiges an Rost werde ich wohl konserviert lassen, also erst mal eine Fertan Orgie, als nächstes mit Eisenglimmerfarbe (Mipa VC 555-20 in DB301 rot) die Innenseite und diverse Gußoberflächen lackieren. Der Hobel wird nach Abschluß aller Arbeiten mit einem 2K Lack (MIPA PU 255-90, RAL 7037 Staubgrau) lackiert. Da der Motor fehlt, ebenso wie das Schwungrad und diverse Kleinteile und Achsen, baue ich in den nächsten Schritten die Maschine "provisorisch" auf, um mir ein genaues Bild machen zu können, was ich benötige. Der Hobel wurde wohl irgendwo im Commonwealth hergestellt, die Gewinde sind zöllig. Ich werde wohl in den sauren Apfel beißen, die Gewinde so belassen und nicht auf metrische umbauen.

Überhaupt unterscheidet ihn einiges von dem Kurzhobel, den ein Kollege aus der Zerspanerbude in den Händen hat, z.B. hat meiner "nur" eine Flachführung und keinen runden Aufspanntisch. Vermutlich ist mein Hobel etwas älteren Datums, wobei mir bis jetzt wesentlich weniger Lunker aufgefallen sind als dem eben erwähnten Kollegen. Ich spekuliere daher mal, daß das Ding aus der Zeit vor dem zweiten Weltkrieg stammt, allerdings ist die Faktenlage äußerst prekär, der Hersteller ist völlig unbekannt, weder bei Google noch bei dem umfangreichen Archiven von http://www.lathes.co.uk/ ist etwas zu finden.