trueten.de

"Eigentum ist Diebstahl!" Pierre-Joseph Proudhon

Hama Hobel. Tag 4.

Heute habe ich sämtliche Innengewinde und Schrauben nachgeschnitten, da mir der Briefträger mit der Post aus Britannien meinen BSW Gewindeschneidsatz gebracht hat. Da ich die fehlenden Schrauben oder solche, die nicht mehr verwendet werden können, originalgetreu neu anfertige, ist auch ein passender Schraubenschlüsselsatz vorteilhaft. Ich plane nicht, jetzt ständig britische Gewinde zu bearbeiten, daher habe ich entgegen meiner sonstigen Grundsätze "gute Heimwerkerqualität" gekauft, bei diesem sind die Gewindebohrer doppelt vorhanden. Man weiß ja nie... ;-)



Als nächstes musste ich den Klemmbolzen für die Z- Achse nachfertigen. Das ist eine leichte Übung: Silberstahl 1.2210 ablängen, Enden plandrehen, anbohren für die Körnerspitze, dann auf Maß 14,9 längsdrehen. Als letztes eine 6 Millimeter Bohrung auf Höhe der Klemmschraube setzen, damit der Bolzen bei Auf- oder Abfahren der Achse nicht verrutscht. Als Foto zeige ich hier mal das Ausschussteil den Briefbeschwerer, den ich zuvor gefertigt habe, der noch mit einer Nut versehen ist. So kann der Stab theoretisch natürlich verrutschen.



Als nächster Act stellte sich das Schwungrad heraus. Im Gegensatz zu den Hobeln meiner Kollegen aus der Zerspanungsbude wird bei meinem der Durchmesser durch den Abstand zum Werktisch begrenzt, weil die Antriebswelle zwischen Wartungstüre und Werktisch sitzt. Das macht die Auswahl auf der anderen Seite bedeutend einfacher ;-)

Ich habe mir nach einigem Hin & Her und Suche in der Bucht in Luxemburg bei rc-machines ein gusseisernes Schwungrad mit dem Durchmesser von 205mm bestellt, das optisch ganz gut zum Hobel passt, aber ob dessen Durchmessers natürlich prompt nicht auf die Drehbank ging. Ich hatte jetzt keine Lust nach Feuerbach zu fahren und das Ding auf die Colchester Master 2500 im Hobbyhimmel zu klemmen. Man ahnt es schon:

Erst mal wieder den Teilapparat auf die Fräse gepackt. Das Backenfutter herunter gepult, Öhhh, "Behelfspratzen"  auf dessen Flansch geschraubt, mittels Messuhr so halbwegs ausgemittelt und dann mit dem dicken Hardal Schruppfräser ein wenig Umfangfräsen geübt und mit etwas Kurbeln Späne und vor allem Dreck produziert.



So behandelt ging das Schwungrad denn auch zum Vordrehen auf die Drehbank. Als erstes Aufbohren der Achsaufnahme auf 20 p6 für die Welle 20 H7.

Für den Durchmesser, der für den geplanten Flachriemen jeweils 2° ballig sein muß, damit selbiger nicht von dem Schwungrad rutscht, habe ich zuvor einen Probedorn gedreht und diesen mit einer Nut für das Schwungrad sowie einer Bohrung mit Gewinde zur Sicherung während des Umfangdrehens gefertigt. Mit der mitlaufenden Körnerspitze habe ich dann das Schwungrad gesichert und stracks den Umfang auf 200mm abgedreht.



Die endgültige Schwungradwelle ist recht einfach gefertigt, eine Herausforderung sind die Sicherungen gegen Herausdrehen. Hier habe ich M20 Gewinde angebracht und mit je 2 gekonterten Muttern geklemmt.



Auf der Simonet Drehbank ist Gewindeschneiden mangels  Leitspindel nur mittels Schneideisen und Gewindebohrer möglich: Auf den vorgedrehten Bolzendurchmesser für das Außengewinde wird das Schneideisen angesetzt und seitens des Reitsocks mit einer Spitze ausgerichtet. Nun mit hohem Drehmoment bei niedriger Drehzahl das Gewinde anschneiden und im Leerlauf mittels Backenfutterschlüssel das Futter so lange drehen, bis das Gewinde sitzt. Im Fall von M20 Gewinden fällt das jedoch nicht nur schwer, sondern ist auch eine Belastung für die Lager meiner alten Lady. Also nur den Anschnitt, bis das Schneideisen sitzt, dann ausspannen und rein in den Schraubstock. Da das Kolbenstangenmaterial hm... zäh ist (20MnV6, Maßhartverchromt 25 µm, 66-68 HRC), sollten kalte Getränke und Handtücher bereitgehalten werden.

Das bedeutet aber auch, daß die Stange ordentlich im Schraubstock geklemmt sein muss - mit Folgen für die Oberfläche, sprich: Backenabdrücke auf dem Stangenmaterial. Deshalb greife ich immer zu folgender Methode: Gespannt wird für das erste Gewinde auf der Fläche des späteren gegenüberliegenden Gewindes. Sobald das Gewinde fertig geschnitten ist, schraube ich auf das fertige Gewinde eine "Opfer" Gewindemutter, die es für jede erdenkliche Gewindegröße gibt. Für das zweite Gewinde spanne ich dann die Stange auf der Mutter, so daß die Welle nicht beschädigt wird. (Lösen lässt sich so eine Mutter, falls sie danach festsitzt, mit gekonterten Muttern als Schlüsselfläche auf dem zuerst geschnittenen Gewinde).

Danach habe ich auf der Drehdornpresse eine Nut gestoßen, damit das Schwungrad trotz Presspassung seine Kraft mittels Passfeder auf die Welle überträgt. Bei einer 20er Welle muss lt. DIN 6885 eine 6x6 Passfeder verbaut werden. Wegen einer Passfeder bestelle ich mir nichts, das lässt sich leicht aus 1.0503 ex. C45k Stahl fertigen.

Auf Schleifleinwand zur Vermeidung von Macken gespannt und die Aufnahmenut in die Welle eingebracht...



.... anschließend noch schnell eine Bohrung für den Paßstift zur Fixierung des Antriebszahnrads gesetzt ...



... und die Welle mal Platz nehmen lassen: Passt.



Als letztes für heute folgt die Anfertigung der Übertragungswelle, die die Exzenterbewegung als Vorschub auf den Rastmechanismus des Werktisches weiter gibt. Die Welle des Tisches habe ich am 3. Tag weitestgehend fertig gestellt, die vorgesehene Kugelkurbel sieht noch etwas neu aus, das wird sich aber schnell ändern ;-)

Ablängen und Aufbohren der Übertragungswelle auf 9mm g6.



Passt halbwegs, die Ermittlung der notwendigen Länge erfolgt dann mit dem Zollstock. 8-)

Danach folgt das Abdrehen der Uniballgewinde auf 9mm H7:



Danach Fügen von Uniballschrauben und der Welle mit  Locite 648 (Fügen Welle). Das lässt sich jetzt nur noch unter Hitzeeinwirkung von ca. 250° lösen. 



Durch die Stellung der Klemmschraube auf der Exzenterflansch wird der Vorschub des Tisches geregelt, jede Umdrehung des großen Zahnrads wird so in eine Vor- und Rückwärtsbewegung umgesetzt, die die Vorschubwelle des Werktisches, die ich am Tag 3 des Projektes gefertigt habe, antreibt.

Das ist der Ausblick auf den Tag 5, an dem ich die Vorschubwelle fertigstelle und ein paar Laufbuchsen sowie den Kulissenstein und sonstigen Kleinkram anfertige.



Jetzt ist erst mal Feierabend.

Siehe auch:

Hama Hobel. Tag 1
Hama Hobel. Tag 2
Hama Hobel. Tag 3

Hinweis:

Der Beitrag enthält Produktlinks zu Amazon. Wenn über diese Links etwas gekauft wird, bekommen wir ein paar Cent davon als Provision, (die eigentlich noch nie zur Kostendeckung gereicht hat). Und ja, wir unterstützen selbstverständlich die Stärkung der gewerkschaftlichen Organisierung der Amazon Beschäftigten, auch praktisch. Wer Links tauschen oder kaufen will, kann sich die Mühe sparen, so etwas gibt es hier nicht. Ebenfalls werden wir keine wohlwollenden Beiträge gegen Entgelt schreiben.

The Gift (1930-1939)

Ein Einblick in die Produktionsmethoden der 1930er Jahre gibt der britische Film "The Gift", in dem ein Vater seiner Tochter erklärt, wie ein Morris Ten hergestellt wird. Natürlich bekommt sie die Karre geschenkt, wovon viele der an der Herstellung beteiligten ArbeiterInnen damals nur träumen konnten - auch wenn es sich um ein "Mittelklasse"wagen handelte...

Hama Hobel. Tag 3.

Heute habe ich wieder weiter an meinem Hobel 1 gearbeitet.

Als erstes habe ich nach einer berechtigten Schelte eines Forenkollegen beschlossen, den letztes Mal gefertigten Kulissenstein als Briefbeschwerer zu verwenden: Für alle Gleitgeschichten lieber ein selbstschmierendes Metall verwenden, also entweder "Rotguss, Bronze oder "Sondermessing" wie CuZn31Si1 oder CuZn37Mn3Al2PbSi. Feld-Wald-und-Wiesen- Legierungen wie MS58 und MS63 sind hier vollkommen ungeeignet". Leider ist das Material noch nicht geliefert worden, sonst hätte ich daran weiter gearbeitet und mich auch eingehender mit den trotzdem nötigen Schmierkanälen beschäftigt, wozu ich einige Hinweise erhalten habe.

Statt dessen habe ich an der Vorschubspindel vom Werktisch weiter gearbeitet. Ich habe am 2. Tag ja eine neue Trapezspindel mit der Antriebswelle verheiratet, daher ist auch eine neue Spindelmutter (aus Bronze höhöhö!) notwendig. Das Ding habe ich zusammen mit der Trapezspindel erworben, da man für das Geld Essen gehen kann, ist nur ein Versuch in der Bearbeitung möglich, sonst bleibt die Küche kalt. Als erstes habe ich eine Bezugsfläche auf Umschlag angefräst, durch die ich eine Bohrung setze.



Es folgt ein passendes Gewinde. Das dient später dazu, den Nutentisch mit der Spindelmutter zu verbinden. Da die Spindel am Anfang und am Ende des Tisches gelagert und auch durch diese Mutter passen muss, sollte hier schon genau gearbeitet werden, damit diese nicht klemmen. Ein paar Hundertstel Millimeter reichen auf die Länge. Gerechnet habe ich die Differenz der alten Welle zur neuen sowie den Abstand der Nutentischunterseite zur Spindelmitte.



Da der Spindelkanal des Kreuztisches leider keine dicken Spindelmuttern zulässt, musste ich die Spindelmutter etwas abmagern. Bronze hat die Angewohnheit sich unter Druck zu verformen. Aus dem Grund habe ich mir aus dem Rest der Trapezspindel einen Anschlagdorn gefertigt, der während der weiteren Bearbeitungsschritte in der Spindelmutter bleibt, damit ich die ordentlich spannen kann.



Nachdem die Spindelmutter soweit abgespeckt war, musste ich die Passung um das eingangs gefertigte Gewinde drehen. Faul, wie ich nun mal bin, habe ich auf die Planscheibe verzichtet und das Teil einfach im Dreibackenfutter gespannt. Ok. mittels mitlaufender Spitze ausgerichtet und gesichert.



Man sieht jetzt auch, weshalb ich die Spindelmutter nicht einfach abdrehen konnte: Die Passung liegt höher als der Durchmesser der Spindelmutter 8-)

Ich habe trotzdem hinten und vorne ein wenig abgedreht, da der Guß des Werktisches am Anfang und Ende etwas weniger Platz lässt enger toleriert ist.



Die Spindelmutter läuft ohne Kollision von vorne bis hinten durch den Werktisch. Das reicht mir so.



Als nächstes habe ich einen frischen Kaffee geholt und an der Kinematik der Übertragungswelle zum Werktisch gearbeitet. Hier fehlt maschinenseitig einiges, so daß ich die Bauteile auf der Grundlage von Fotos meiner Forenkollegen, die einen ähnlichen Hobel haben, rekonstruiere. Ich habe noch ein paar Stangen 1.0503 ex. C45k Stahl herumliegen. Daraus habe ich die 2 letzten Teile des heutigen Tages gefertigt, die Exzenterflansch und die Klemmschraube für die Tischvorschubstange.

Erst einen Klotz auf der Bandsäge abgelängt, plangedreht und einen Teil auf den ungefähren Durchmesser des gußeisernen Lagerflansches des Maschinenkörpers gebracht. Dann die Aufnahme für die Welle vorgebohrt und auf 20 H7 aufgedreht, so daß ich später meine Antriebswelle 20 j6 da noch rein klopfen kann.



Dann auf die Fräse mit der Exzenterflansch, ausgemittelt und mit einem 10er Schaftfräser Maß genommen und vorgeschlitzt...



Danach mit einem T-Nutenfräser die T-Nut geschruppt...



... dann mit einem Schlichtfräser geschlichtet. (War nicht nötig, aber der Fräser braucht auch seine Existenzberechtigung). Übrigens konnte ich die Fräser -gebrauchte, nachgeschliffene Industrieware - sehr preiswert in der Bucht schießen.

Das Teil umgedreht und für die Bohrung für den Kegelstift, der die Exzenterscheibe auf der Welle festhält, mit dem Kantentaster Maß genommen...



Dann die Klemmschraube für die T-Nut gedreht und die Nutenseite mit dem Teilapparat angefräst.



Passt, genau so, wie ich mir das vorgestellt habe. Da ich mir das originale Gußteil, das die Übertragungswelle hält, nicht nachbauen kann, verwende ich ein Uniballgelenk. Das lässt mir darüber hinaus noch einige Möglichkeiten offen. (Millimeter vor allem).





1 Siehe auch:

Hama Hobel. Tag 1

Hama Hobel. Tag 2

Hinweis:

Der Beitrag enthält Produktlinks zu Amazon. Wenn über diese Links etwas gekauft wird, bekommen wir ein paar Cent davon als Provision, (die eigentlich noch nie zur Kostendeckung gereicht hat). Und ja, wir unterstützen selbstverständlich die Stärkung der gewerkschaftlichen Organisierung der Amazon Beschäftigten, auch praktisch. Wer Links tauschen oder kaufen will, kann sich die Mühe sparen, so etwas gibt es hier nicht. Ebenfalls werden wir keine wohlwollenden Beiträge gegen Entgelt schreiben.